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Il ruolo della rugosità delle superfici lavorate è diventato estremamente importante nella progettazione di impianti automatizzati e nella produzione di componenti meccanici. Gli standard di rugosità disponibili indicano una vasta gamma di parametri, che gli operatori del settore devono indicare all'interno dei disegni tecnici che stanno alla base di un manufatto.
I parametri di ampiezza di rugosità Ra, Rz sono un fattore determinante per progettare e produrre, essendo utilizzati come riferimento riflettono un'esperienza nota e comprovata nella lavorazione, quindi la loro applicazione risulta una soluzione affidabile.
Il vasto utilizzo che viene fatto di questi parametri consegue un’inevitabile correlazione tra di essi al quale l’operatore deve far fronte.

I parametri ibridi di rugosità (Rdq, Rmr(c) ) sono combinazioni tra parametri di ampiezza e spaziatura, utilizzati per valutare la rugosità superficiale durante le lavorazioni. Eventuali mutamenti che si verificano per i parametri di ampiezza o spaziatura possono avere effetti sui parametri ibridi. Nell'analisi tribologica la pendenza della superficie, la curvatura della superficie e l'area di sviluppo sono considerati fattori importanti che influenzano le proprietà delle superfici.

I blocchetti johnson o blocchetti pianparalleli sono sistemi di riferimento costruiti con classi di precisione differente. A seconda degli errori massimi di spessore nominale derivati dalla lavorazione (rettifica e lappatura) da parte del costruttore, i blocchetti vengono classificati in gradi di precisione. La scelta del grado di precisione avviene in base alle esigenze dell'utilizzatore.

I parametri di spaziatura (rugosità RSm RHSC RPc) misurano le caratteristiche orizzontali delle deviazioni della rugosità superficiale. Essi vengono rilevati grazie ad un particolare strumento chiamato rugosimetro. I parametri di spaziatura sono molto importanti in alcune operazioni di produzione, come ad esempio la lavorazione della lamiera d'acciaio. Uno dei parametri di spaziatura principalmente verificato è la spaziatura dei picchi, che può essere un fattore importante nelle prestazioni delle superfici di attrito come ad esempio i tamburi dei freni. Controllando i parametri di spaziatura è possibile ottenere una migliore uniformità per lavorazioni di placcatura e verniciatura.

La rugosità è formata da micro-irregolarità che costituiscono il profilo superficiale dell’oggetto. Definire la rugosità superficiale vuol dire affidare la verifica a termini di raffronto oggettivi basati su caratteristiche ben precise. Per stabilire la misura in modo ottimale viene impiegato uno strumento chiamato rugosimetro, il quale utilizzando sonde e tastatori appositamente studiati per lo scopo, può stabilire numericamente il grado di rugosità di un oggetto. Solitamente i rugosimetri adottano molteplici parametri per definire la rugosità, tra questi vi sono le rugosità Rsk Rku: parametri medi di ampiezza che prendono in esame caratteristiche verticali del profilo di rugosità rispetto alla linea media.

La rugosità superficiale viene determinata prendendo in esame vari parametri che “sezionano” il profilo di rugosità. Tra questi vi sono le rugosità Rp, Rv, Rc, parametri di ampiezza le cui analisi vengono effettuate misurando le caratteristiche verticali delle deviazioni della superficie sulla linea di valutazione. Essi sono utilizzati quando si vuole condurre un’analisi prevalentemente su picchi e valli di rugosità.
Questi parametri vengono espressi con valori numerici e unità di misura micron. Date le dimensioni microscopiche del profilo di rugosità per effettuare misurazioni viene utilizzato un apposito strumento denominato rugosimetro, il quale analizzando una piccola area dell’oggetto è in grado di determinare la rugosità superficiale.
Le tipologie di rugosità elencate sono standard di riferimento internazionali adottati per verificare il rispetto del pezzo lavorato a tolleranze, direttive e normative di rugosità.

I parametri di rugosità più conosciuti ed utilizzati nelle lavorazioni meccaniche sono i parametri di ampiezza, rugosità Ra, Rq (Rms), Rt, Rz, i cui valori numerici sono espressi in micron.
Questi parametri sono standard di riferimento internazionali adottati per verificare il rispetto dell’oggetto alle principali norme di rugosità, alle tolleranze e le direttive di lavorazione (esempio gradi di sabbiatura).
Per verificare con precisione la rugosità dell’oggetto lavorato in uno dei parametri indicati si utilizzano particolari strumenti chiamati rugosimetri, come ad esempio il rugosimetro modello VLRGX6210 che integra tutti e quattro i parametri di misura e cut-off selezionabile come da normativa di riferimento (Rif. ISO 4288).

Tabella di conversione durezza HLD, HLDL per durometri per metalli a rimbalzo (Leeb) equipaggiati con sonda tipo DL.

Tabella indicata per la calibrazione del durometro a rimbalzo con sonda DL su campione di riferimento HLD.

Materiale: Acciaio e fusioni di acciaio

Tabella di conversione durezza HLD HLC per durometri per metalli equipaggiati con sonda tipo C.

Materiali: Acciaio e fusioni di acciaio

Tabella di conversione durezza HLD, HRC, HRB, HV, HB, HSD, per durometri per metalli equipaggiati con sonda tipo D.

Materiali: Acciaio e fusioni di acciaio

Verificare accuratamente lo spessore di un rivestimento o una vernice applicati ad un metallo è da sempre un’operazione a cui prestare la giusta attenzione, poiché il rispetto delle caratteristiche richieste dal committente e la conformità alle normative internazionali sono di fondamentale importanza per un lavoro ben eseguito.

La sabbiatura Sa 2.5 è il grado di finitura maggiormente richiesto e adottato, con questo tipo di lavorazione la superficie del campione deve risultare omogenea e completamente priva di calamina, ruggine, rivestimenti e materiali estranei.
Per capire come distinguere un grado di sabbiatura Sa 2.5 occorre fare un’ispezione in base a criteri standard di valutazione, per fare questa operazione analizziamo i vari gradi di ruggine ed i vari gradi di pulitura previsti dalla normativa.

Il controllo dello spessore della vernice è un’importante operazione svolta sul prodotto in fase di lavorazione o finito. Grazie ad essa è possibile monitorare il rispetto delle caratteristiche richieste dal committente e la conformità alle normative internazionali.
Lo spessore della vernice è una variabile che assume un ruolo fondamentale nella qualità del prodotto, nel controllo dei processi e nel controllo dei costi. Il controllo dello spessore vernice può essere eseguito con molti strumenti diversi. Conoscere gli spessimetri disponibili per la misurazione dello spessore della vernice e come utilizzarli è utile per ogni fase di lavorazione.